１. QFDとQRFLP
QFDが品質機能展開（Quality/品質、Function/機能、Deployment/展開）であるのに対し、 QRFLPは、Quality/品質、Requirement/要求、Function/機能、Logical/論理設計、Physical/物理設計の略です。
QFDの場合、モノ作りで言えば最終要素は設計要件（または設計へのインプット）となります。
しかしそれはインプットでしかないので、設計完了（アウトプット）までを展開はしていません。
実際の設計ついて考えると、設計の初段では、論理設計（必ずしもプログラミングを指すのではなく、論理的に要件を掲げる事）、そしてそれを元にして物理設計（または機構設計）を展開する訳なので、その間の要件対要件をトレーサビリティ確保すべく展開する事を言います。
QRFLPの概念は、従来のQFDの枠組みを更に拡張し、設計プロセス全体におけるトレーサビリティと論理的整合性を追求するものとして非常に有用な考え方です。
以下に、QRFLPの概要を整理し QFDとの違いやメリットを掘り下げてみます：
２. QRFLPの構成要素
１. Quality（品質、ユーザー要求）
- 顧客が求める価値を中心に据えた「品質」へのアプローチ。
２. Requirement（要求、製品への要求）
- 顧客や規制要件を明確化し、それらを論理的・物理的に満たすための具体的な要件。
３. Function（機能要件）
- 製品やプロセスが持つべき具体的な機能を定義し、要求事項を実現可能な形で変換。
４. Logical（論理設計）
- 要求事項や機能を基に、論理的な設計（抽象度の高い設計）を行う段階。
- 必ずしもプログラミングやソフトウェア開発に限定されない。
- 要求を満たすための論理的な骨組みを構築する。
５. Physical（物理設計）
- 論理設計を基に、具体的な物理的アウトプット（機構の詳細設計）に落とし込む段階。
３. QFDとの比較
| 項目 | QFD（品質機能展開） | QRFLP（品質機能展開＋論理/物理設計展開） |
| 最終目的 | 顧客要求を設計要件に変換 | 論理設計・物理設計を通じて設計をトレーサブルに展開 |
| 範囲 | 主に上流工程（顧客要求から設計インプットまで） | 上流から中流、下流工程（論理設計～物理設計まで） |
| 設計の詳細さ | 設計へのインプットまで | 設計要件を具体化し、設計そのものも展開 |
| トレーサビリティ | 顧客要求～設計要件 | 顧客要求～設計要件～論理設計～物理設計 |
| 適用性 | 製造業やサービス設計の要件展開 | 複雑な製品開発プロセス |
４. QRFLPの利点
１. 設計プロセス全体の明確化
- QFDでは設計要件までで区切られがちなプロセスを、論理設計や物理設計まで含めて一貫性を持たせる事で、設計段階の混乱を防ぎます。
２. トレーサビリティの強化
- 顧客の要求事項が、どの様に機能・論理・物理設計に反映されているかを追跡可能にします。
これにより設計変更やバグ修正時の影響範囲を特定しやすくなります。
３. 複雑なシステムや製品への対応
- ソフトウェア、電子機器、医療機器など、複雑な設計プロセスを持つ分野で特に有用。
規制要件（例: ISOやFDA）を満たしながら効率的に展開可能。
４. 顧客要求や製品要件の漏れを防止
- 要求から物理設計までを論理的に展開する事で、顧客が期待する価値を具体化し最終製品に確実に反映します。
５. QFD・QRFLPとMBSE
このQRFLPを更に拡張した考え方として、 FLPの間にMBSEの概念と要件を挟む事も 実用的に展開されています。
そのMBSEの概念とは、論理設計や物理設計をする際、機能ブロック図・エンティティ図・状態遷移図・ユースケース図、、等を介して、より論理的・客観的に展開して行くものです。